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        托輥干貨分享:帶式輸送機安裝調試跟智能監控故障應用

        2021-03-20 14:10:02 王延強 125

         (一)、皮帶機安裝調試
          (1)皮帶機調試過(guò)程中,皮帶散落,物料散落時(shí),不要急于調整皮帶輪組。主要原因是導槽的中心偏離了皮帶的中心,導致沖裁點(diǎn)不正確。在皮帶的右側,皮帶將在運行皮帶中居中,使皮帶向左運行。如果消隱點(diǎn)位于左側,則皮帶將在皮帶運行中居中,從而使皮帶向右運行。為了解決這種類(lèi)型的故障,擋板可以焊接在導槽中,以改變材料落下的方向和位置。確保材料落入皮帶的中間。
          (2)在皮帶輸送機的調試過(guò)程中,如果發(fā)現皮帶斷開(kāi),其中一個(gè)主要原因是皮帶硫化的接頭不牢固,皮帶的長(cháng)度和接頭的長(cháng)度都在皮帶硫化時(shí)符合標準。二個(gè)原因是張緊裝置調節得太緊,導致張力太大而不能打破皮帶。
          (3)在皮帶機調試過(guò)程中,機頭輥的皮帶上有材料散落現象。
          通常,皮帶輥在皮帶頭處安裝有過(guò)渡輥,以避免皮帶懸掛并減少皮帶磨損并延長(cháng)皮帶使用時(shí)間。然而,不能確定帶式輸送機的頭輥和帶的上輥架的安裝高度。只有依靠經(jīng)驗,皮帶在負載后仍然懸掛,并且當未接觸接觸輥組時(shí)皮帶的角度將變小,并且皮帶將出現。扁平狀態(tài)導致一些材料被噴灑。處理方法是在輥組下方加厚墊,并增加過(guò)渡輥的高度,使其在接收材料后能夠與帶接觸,從而解決了帶頭處的帶輥問(wèn)題。
          (4)在皮帶調試中,造成拖尾輥原因的一個(gè)原因是導槽滑槽過(guò)大,材料落入皮帶過(guò)多,導致尾鼓堆積物料,材料分散并解決。
          解決方案是在擋板處焊接擋板,減少滑槽并減少材料。二種可能性是導向滑槽偏離皮帶沖切點(diǎn),導致尾鼓被刮擦。解決方案是將擋板焊接在滑槽中并改變下落開(kāi)口的方向。
          輸送機托輥通常用無(wú)縫鋼管制成外殼,為節省材料費、降低成本,也可使用有縫鋼管做外殼,但焊縫要求較高,以免刮破膠帶?,F在也有使用PVC管材,玻璃鋼、橡膠、陶瓷管做外殼的,后幾種好處是耐腐蝕、不生銹、密度小,除玻璃鋼外承載負荷量比鋼管低。
          (二)、帶式輸送機智能監控故障系統的應用
          鑒于帶式輸送機產(chǎn)生了許多這樣的故障,對于帶式輸送機本身要積極進(jìn)行研究,對座椅位置,溫度速度等進(jìn)行實(shí)時(shí)監控,從而達到讓數字信號對監控器進(jìn)行數據反饋,該系統的實(shí)時(shí)監控可以是一系列的操作,可以從數字信號監控到控制器的傳輸。它能地解決帶式輸送機的問(wèn)題,使工作人員提高維修的技術(shù),并較終保證帶式輸送機的穩定的運行。智能監控是系統中非帶式輸送機的一部分,執行發(fā)出信號、完成任務(wù)、處理信號、警報等單元等命令,對帶式輸送機進(jìn)行識別和處理,由多個(gè)正常單元組成。由于輸送帶在工作過(guò)程中出現偏滑情況,當輸送帶局部出現高溫時(shí),可以將紅外傳感器轉換為監測輸送帶溫度的傳感器,并將溫度信號的監測轉化為輸送帶的數字信號,控制器從評估和信號轉換而來(lái)。設置管制員、技術(shù)助理對帶式輸送機進(jìn)行技術(shù)研究及處理,從區域、處理和警告三個(gè)方面進(jìn)行定位。保證輸送帶能夠在安裝前以有利的角度監控帶,在正常區域兩側的帶,在偏離帶角度的情況下跟隨移動(dòng)。并且可以監控角度的大小,在確定移動(dòng)角度的大小與需要的值時(shí),控制直接接收到的信號進(jìn)行調整,然后由控制裝置發(fā)出警報,并自動(dòng)發(fā)送到區域皮帶的一個(gè)正確的滾筒總成上。
          雖然生產(chǎn)的帶式輸送機實(shí)現了通用化、系列化、標準化,但投資少了十分之多,機械設備老化,這就造成了一些問(wèn)題和事故,煤礦生產(chǎn)的收集和處理都要為帶式輸送機的性和效率負責。在煤礦行業(yè)中進(jìn)行采掘作業(yè)時(shí),固定式皮帶運輸機結構并不復雜,操作簡(jiǎn)單,工作效率高,正因為這些優(yōu)點(diǎn)皮帶輸送機在很短時(shí)間內得到快速的發(fā)展,目前應用范圍廣闊。在煤炭生產(chǎn)中,定期對皮帶輸送機進(jìn)行保養和維護,能夠的保證煤礦運輸的和生產(chǎn)的穩定。也正是如此,要不斷加強皮帶運輸機的管理,按照相關(guān)規定進(jìn)行安裝和操作,從而避免產(chǎn)生故障。

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